에칭과 스탬핑의 차이점은 무엇입니까?

식각은 포토레지스트 마스크를 통해 화학적으로 금속을 용해하여 제거하는 방식이며, 스탬핑은 프레스와 다이를 사용하여 금속을 분리하거나 변형시킵니다. 이 단일한 차이점으로 인해 버(burr), 내부 응력, 최소 피처 크기, 가공 가능한 두께 및 비용 곡선이 교차하는 지점이 결정됩니다. 그렇기 때문에 어느 한 공정만을 가지고 더 우수하다고 말할 수 없습니다.

질문이 보통 시작되는 곳

얇은 스테인리스 판이 책상 위에 놓입니다. 한 공급업체는 식각을, 다른 공급업체는 스탬핑을 견적합니다. 두 견적은 리드 타임이 반 달 정도 차이가 나면서 두 배까지 차이가 날 수 있습니다. 구매자는 두 개의 숫자를 선택하라는 요청을 받는데, 이 숫자는 다른 가격이 아닌 다른 공정을 나타냅니다.

정수기 물받이는 왜 이 선택이 임의적이지 않은지를 보여줍니다. 빽빽하게 배열된 구멍들이 얇은 패널에서 너무 많은 재료를 제거하여 남은 리거먼트가 왜곡되고, 부품이 프레스에서 휘어져 나옵니다. 공정이 실패했기 때문이 아니라, 형상이 공정에 비해 더 많은 것을 요구했기 때문입니다. 해당 부품을 견적하는 사람은 가격 질문에 답하기 전에 형상 질문에 답해야 합니다.

저희가 견적하는 프로그램 전반에 걸쳐 두 가지 패턴이 반복됩니다. 첫 번째는 스탬핑 다이가 만들 수 있지만 깨끗하게 만들 수는 없는 부품입니다. 구멍이 너무 빽빽하거나, 버 허용치가 너무 좁거나, 재료가 너무 얇아 왜곡 없이 블랭킹할 수 없는 경우입니다. 두 번째는 식각으로 아름답게 만들 수 있지만 대량 생산 시에는 아무도 비용을 지불하고 싶어 하지 않는 부품입니다. 왜냐하면 개별 부품 가격이 스탬핑 가격처럼 떨어지지 않기 때문입니다.

두 패턴 모두 같은 결론을 가리킵니다. 유용한 질문은 어떤 공정이 더 나은가가 아니라, 어떤 제약 조건에서 부품이 먼저 실패하는가입니다.

하나는 금속을 용해하고, 다른 하나는 금속을 변형시킵니다.

광화학 식각은 빼기를 통해 부품을 만듭니다. 시트를 세척하고 포토레지스트를 라미네이팅한 후, 포토툴을 통해 노출시키고, 금속이 남아 있어야 할 곳에만 레지스트가 남도록 현상한 다음, 노출된 부분을 용해하는 화학 욕조에서 식각합니다. 레지스트를 스트리핑하면 완성된 형상이 남습니다.

이 과정에서 어떤 도구도 작업물에 접촉하지 않습니다. 금속은 칩이 아닌 용해된 이온으로 빠져나가기 때문에, 식각된 가장자리에는 버, 가공 경화된 영역, 성형으로 인한 잔류 응력이 없습니다.

스탬핑은 반대 방식으로 작동합니다. 프레스가 다이를 시트에 밀어 넣으면, 재료가 다이 가장자리를 따라 분리되거나 다이 캐비티 안으로 소성 흐름합니다. 블랭킹, 피어싱, 벤딩, 드로잉은 모두 공구강을 통해 전달되는 기계적 힘에 의존합니다.

스탬핑된 부품의 절단 가장자리에는 식각된 부품에는 없는 두 가지 특징이 있습니다. 전단 영역의 한쪽 면에 버가 있고, 재료가 파단되기 전에 변형된 곳에 가공 경화층이 있습니다. 둘 다 관리 가능합니다. 디버링으로 첫 번째를 제거하고, 두 번째는 보통 허용 가능합니다. 하지만 둘 다 결정과 종종 추가 공정 단계를 필요로 합니다. 가장자리에서 떨어진 재료의 물성은 변하지 않으며, 동일한 시트에서 잘라낸 쿠폰에 대한 ISO 6892-1 인장 시험으로 확인할 수 있습니다.

두 공정 모두 공차는 숫자만으로는 부족하며 명확한 기준이 필요합니다. 일반 공차는 일반적으로 ISO 2768-1에 따라 인용되며, 부품 도면에서 기준이 생략되면 공급업체가 하나를 가정하게 됩니다. 이것이 동일한 부품에 대한 두 개의 견적이 다른 허용 기준을 설명하게 되는 이유입니다.

두 공정이 달라지는 일곱 가지 치수

공정 선택은 일곱 가지 속성에 달려 있으며, 그중 두 가지만 가격에 관한 것입니다.

피처 밀도는 구매자를 가장 놀라게 하는 치수입니다. 식각 공구는 패턴에 구멍이 백 개 있든 만 개 있든 비용이 동일합니다. 왜냐하면 포토툴이 복잡성을 담당하고 공구강은 그렇지 않기 때문입니다. 스탬핑 다이는 그렇게 작동하지 않습니다. 0.3mm 구멍에 충분히 작은 펀치는 깨지기 쉽고, 재료 두께의 대략 두 배보다 가까운 피치로 된 구멍은 펀치를 지지할 만큼의 다이 랜드가 거의 남지 않습니다.

측면 식각은 식각 측의 균형추입니다. 화학 욕조는 아래쪽과 옆쪽을 비슷한 속도로 용해하므로, 관통 피처는 포토툴 개구부보다 약간 커지고 깊은 피처는 바닥보다 상단이 약간 넓어집니다. 얇은 재고에서는 설계 여유분이 이를 흡수하지만, 더 두꺼운 섹션에서는 이것이 제한 요인이 됩니다.

두께와 피처 크기가 가격보다 먼저 결정됩니다.

네 가지 질문으로 대부분의 공정 선택이 해결되며, 가격은 마지막입니다.

• 재료 두께.식각은 얇은 재고에서 이점을 유지하고 섹션이 두꺼워짐에 따라 잃습니다. 측면 식각과 욕조 체류 시간이 정확도와 처리량을 모두 침식합니다. 스탬핑은 얇은 끝에는 동등한 두께 상한선이 없습니다. 프로그레시브 다이는 0.2mm 강철을 블랭킹할 수 있지만, 얇은 재고는 스트리핑 및 취급 시 더 쉽게 왜곡되므로 도구는 해당 현실을 기반으로 제작되어야 합니다.
• 최소 피처 및 피치.그것을 형성하는 펀치보다 작은 구멍은 스탬핑할 수 없으며, 다이가 지지할 수 있는 것보다 더 빽빽하게 배열된 구멍도 스탬핑할 수 없습니다. 식각에는 부서질 펀치도 없고 보존할 다이 랜드도 없으므로, 마이크로 메쉬, 필터 스크린 및 천공 배열이 거의 자동으로 화학 공정으로 이전됩니다.
• 부품이 평면을 벗어나는지 여부.식각은 평면 형상을 생성합니다. 벤딩, 드로잉, 플랜징은 발생하는 경우 후속 작업입니다. 형성된 채널, 드로잉된 쉘 또는 벤딩된 플랜지가 필요한 부품은 다른 어떤 고려 사항보다 먼저 스탬핑 부품입니다.
• 볼륨.형상이 결정되면 연간 수량이 어떤 비용 구조가 이기는지를 결정합니다.

이러한 순서로 질문을 하면 가장 흔한 조달 오류를 방지할 수 있습니다. 가격으로 공정을 선택한 다음 해당 공정에서 부품이 공차를 유지할 수 없다는 것을 발견하는 것입니다.

비용 곡선이 교차하는 지점

스탬핑은 비용을 공구에 선행적으로 투입합니다. 정밀 프로그레시브 다이는 상당한 공구 비용과 몇 주에 달하는 제작 리드 타임을 가지며, 그 후에는 개별 부품 가격이 낮고 수량에 따라 하락하며, 다이 수명은 일반적으로 300,000회 스트로크 전에 수리가 필요합니다. 스탬핑은 형상이 안정적이고 연간 수량이 많은 모든 프로그램에서 승리합니다.

식각은 거의 아무것도 선행적으로 투입하지 않습니다. 절단해야 할 강철 다이가 없으며, 패턴은 포토툴에 있습니다. 이것이 설계 변경이 도구 재구축이 아닌 파일 수정 비용이 들고, 첫 샘플이 며칠이 아닌 몇 주 후에 도착하는 이유입니다. 식각은 또한 화학 물질 소비 및 폐수 처리를 실행 비용으로 포함하며, 이는 다이처럼 깔끔하게 축소되지 않습니다.

따라서 두 곡선은 수량 범위의 중간 어딘가에서 교차하며, 교차점은 부품 복잡성에 따라 이동합니다. 간단한 브래킷은 초기에 교차합니다. 공구가 적당한 수량에 상각되고 스탬핑이 빠르게 승리합니다. 만 개의 구멍이 있는 부품은 훨씬 나중에 교차합니다. 왜냐하면 그것을 만들 수 있는 스탬핑 다이는 비싸고, 깨지기 쉽고, 제작 속도가 느린 반면, 식각된 부품은 간단한 부품과 거의 같은 비용이 들기 때문입니다.

두 공정을 모두 결합하는 프로그램은 일반적으로 단계별이 아닌 부품별로 분할됩니다. 구조용 브래킷은 스탬핑되고, 그 옆의 천공된 스크린은 식각되며, 둘 다 동일한 조립 셀에 도착합니다.

왜 Ocean Century를 선택해야 하는가

Ocean Century는 45톤에서 630톤까지 20개의 스탬핑 프레스와 12개의 자동 로봇스탬핑 라인을 운영하며, 월간 생산 능력은 1,000,000개 이상입니다.

식각은 파트너 공급망을 통해 처리됩니다. 저희가 공정을 지정하고, 작업을 맡기고, 도착하는 것에 대해 책임을 집니다.

치수 검증은 CMM 및 레이저 스캐닝으로 수행되며, DFM 검토는 공구 약정 전에 이루어지며, 품질 시스템은 IATF 16949 및 ISO 9001 인증을 보유하고 있습니다.

도면과 연간 수량을 보내주십시오. 부품이 실제로 필요로 하는 공정을 알려드리겠습니다.견적 요청

자주 묻는 질문

식각이 얇은 부품의 스탬핑을 대체할 수 있습니까?

부분적으로 가능합니다. 식각은 다이가 할 수 없는 얇은 재고와 빽빽한 피처를 처리하지만, 평면 형상을 생성합니다. 벤딩, 드로잉 또는 플랜징이 필요한 부품은 해당 작업을 위해 스탬핑으로 돌아갑니다. 성형된 피처가 있는 얇은 부품은 일반적으로 스탬핑되며, 천공이 있는 얇은 부품은 일반적으로 식각됩니다.

어떤 공정이 더 엄격한 공차를 유지합니까?

식각은 빽빽하고 미세한 피처에 대해 더 엄격한 공차를 유지합니다. 왜냐하면 포토툴 등록이 전체 시트에 걸쳐 일관적인 반면, 스탬핑 공차는 다이 정확도, 절단 간격 및 스프링백에 따라 달라지기 때문입니다. 스탬핑은 성형된 피처에 대해 더 엄격한 공차를 유지하며, 식각은 전혀 능력이 없습니다.

어느 정도의 수량부터 스탬핑이 더 저렴한 경로가 됩니까?

스탬핑은 공구 비용이 상각되면 승리하며, 전환점은 고정된 수량이 아닌 복잡성에 따라 달라집니다. 간단한 브래킷은 적은 수량에서 전환되고, 심하게 천공된 부품은 결코 전환되지 않을 수 있습니다. 단일 공구의 실질적인 상한선은 300,000회 스트로크로 평가되는 다이 수명으로 설정됩니다.

하나의 부품에 두 공정을 모두 사용할 수 있습니까?

예, 흔합니다. 천공된 패널은 메쉬를 위해 식각된 다음 마운팅 피처를 위해 스탬핑되거나 접혀지거나, 스탬핑된 프레임이 동일한 어셈블리에서 식각된 스크린과 쌍을 이룹니다. 부품별이 아닌 피처별로 분할하면 종종 가장 낮은 총 비용이 발생합니다.

스탬핑으로 버 없는 부품을 생산할 수 있습니까?

스탬핑은 본질적으로 전단 가장자리에 버를 남깁니다. 다이 간격과 공구 상태를 통해 제어할 수 있으며, 디버링, 텀블링 또는 파인 블랭킹으로 제거할 수 있습니다. 하지만 버는 공정에서 발생하며, 식각된 가장자리에는 제거할 버가 없습니다.

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