2025-11-03
Ocean Century (칭다오) 산업 유한 회사에서 우리는 제조 과제를 경쟁 우위로 바꿉니다. 이 사례 연구는 저희 판금 부서의 “앵글 강” 자동화 전략이 어떻게 용접으로 이어져 112.5%의 효율성 향상과 결함률 90% 감소를 달성했는지 자세히 설명합니다.
저희의 판금 가공 공정은 중요한 부품인 좌우 앵글 강에 대해 수동 용접에 의존하여 제한을 받았습니다. 이 전통적인 방법은 품질과 납품에 영향을 미치는 두 가지 핵심 병목 현상을 나타냈습니다.
불안정한 품질: 용접 품질은 전적으로 개별 작업자의 기술과 집중력에 달려 있어 용접 비드의 일관성이 떨어지고 결함률이 10%로 지속적으로 높았습니다.
생산 병목 현상: 단일 작업자, 단일 스테이션 모델은 본질적으로 느려 하루 생산량이 1인당 1,600개로 제한되었습니다. 이는 증가하는 수요와 빠른 납품 요구 사항을 충족하는 능력을 심각하게 제한했습니다.
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이러한 과제를 정면으로 해결하기 위해 Ocean Century의 생산 이사 Chen이 이끄는 전담 개선 팀은 첨단 레이저 기술을 중심으로 포괄적인 자동화 솔루션을 설계했습니다.
공정 최적화: 수동 점 용접을 자동화된 연속 레이저 용접 시스템으로 대체했습니다. 주요 매개변수를 최적화하여 균일하고 고속이며 매우 안정적인 용접을 달성했습니다.
작업 흐름 통합: 맞춤형으로 설계된 고정 장치와 이중 스테이션 교대 프로그램을 도입했습니다. 이 혁신은 수동 뒤집기 및 재용접의 필요성을 없애 원활하고 연속적인 생산 흐름을 만들고 장비 활용도를 극대화했습니다.
품질 도약: 용접 결함률이 10%에서 1%로 급감하여 99% 이상의 일관된 제품 합격률을 달성했습니다.
획기적인 효율성: 1인당 일일 생산량이 1,600개에서 3,400개로 급증하여 112.5%의 효율성 증가를 기록했습니다. 또한 자동화된 공정으로 기계당 2명의 작업자가 줄어 인적 자원 할당을 최적화했습니다.
이 앵글 철 용접 프로젝트의 성공은 단일 생산 라인을 넘어 확장됩니다. Ocean Century의 복제 가능한 "자동화 템플릿" 역할을 합니다. 동일한 기술 원칙과 구현 모델이 이미 베이스 강판 앵글 철과 같은 다른 용접 라인에 성공적으로 적용되어 다양한 금속 가공 시나리오에 대한 확장 가능한 솔루션으로서의 가치를 입증했습니다.
이 전략적 업그레이드는 "지능형 제조"에 대한 저희의 헌신과 지속적인 개선이라는 핵심 철학에 대한 증거입니다. 이는 더 높은 품질과 더 큰 효율성을 통해 고객에게 우수한 가치를 제공하는 복잡한 생산 문제를 해결하기 위해 기술을 활용하는 저희의 능력을 보여줍니다.
귀사의 제조 공정이 용접 또는 조립과 관련된 유사한 병목 현상으로 인해 방해를 받고 있습니까?
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